鋅酸鹽鍍鋅的維護

    1.氧化鋅鋅含量對鍍液性能和鍍層質量有重要影響。鋅偏高，電流效率提高，但分散能力和深鍍能力降低，復雜件的尖棱部位鍍層粗糙，容易出現陰陽面。含量偏低，陰極極化增加，分散能力好，但沉積速度慢。吊鍍宜用10～12g/L；滾鍍稍低，8～10 g/L為宜；

    2.氫氧化鈉起絡合和導電作用，過量的氫氧化鈉是穩定鍍液的必要條件，鋅以Zn（OH）4形式存在。pH＜10.5時，Zn（OH）4轉化為Zn（OH）2沉淀。生產中宜控制NaOH/Zn的比值，吊鍍為10～13；滾鍍為11～14；
    氫氧化鈉過高，陽極化學溶解加速，鋅自然升高，造成主成分比例失調，濃度以100～130g/L為宜，夏季用下限，冬季用上限；

3、鋅陽極的選擇：鋅酸鹽鍍鋅要采用純鋅澆鑄成型或壓延成型的鋅陽極。使用前，應用鐵絲刷刷洗或用鹽酸洗至露出鋅的銀白色。陽極面積要比陰極面積大1-2倍，以利于陽極正常溶解、防止鈍化和有利于陰極上電流分布均勻。為了既保證有足夠的陽極面積，又防止因鋅陽極過多使鍍液中鋅離子濃度升高過快，可采用部份鐵板或鍍鎳鐵板等不溶性陽極代替鋅陽極。陽極的總長度要比掛具總長度短100-120mm，若陽極比掛具長，則掛具下端的工件鍍層易燒焦。陽極與陰極間的相對位置，對鍍層在陰極上的分布均勻性有重要影響，布置陽極時要盡量往中間靠，即中間密兩頭稀。鍍槽兩端要留100-150mm的空位，以避免鍍槽兩端的工件鍍層燒焦。一般工件電鍍時，陽極與陰極之間距離應保持在180-200mm。電鍍形狀復雜的工件時，極間距離應保持200-250mm。

4電流密度的選擇：鋅酸鹽鍍鋅一般采用室溫操作。當冬季氣溫太低時，鍍液應適當加溫，以保持不低于10。C為宜。陰極電流密度必須根據鍍液溫度來選擇。當鍍液溫度低于20。C時，陰極電流密度采用1-1.5A/dm2；鍍液溫度為20-30。C時，陰極電流密度采用1.5-2.0A/dm2；鍍液溫度為30-35。C時，陰極電流密度采用2-3A/dm2。彈性工件鍍鋅時，陰極電流密度要相對低一些，以免析氫嚴重，增大鍍層氫脆。為使每個鍍件各部位的電流密度相差不至于過大并獲得厚度較均勻的鍍層，必須控制好鍍件在槽內的空間位置，裝掛應合理。對于有孔工件，尤其是有盲孔的工件，電鍍時其孔應朝上。對于大平面工件鍍鋅，平面應正對陽極，不能側向裝掛，可使電流密度分布均勻

5、日常維護：鍍液要定期分析化驗、過濾和及時加料調整。一般應每星期分析化驗調整一次，每月過濾一次。所用氧化鋅應是質量分數在98%以上的工業一級品。氫氧化鈉要用純度為質量分數95%以上的塊狀或片狀固體堿。控制Zn:NaOH為1：10（質量比）左右。

鋅陽極應采用純度為質量分數99.98%以上的一級精鋅,并采用滌綸布袋裝好掛入鍍液中,以防止陽極泥渣落入鍍液中。鍍液較長時間不工作時，陽極應取出并浸入清潔自來水中，防止陽極化學溶解，造成鋅與氫氧化鈉含量比例失調，致使鍍液不穩定。

要防止陽極銅掛鉤浸入鍍液中。當發現有工件或掛具掉入鍍槽中時，要及時打撈出來，以防止銅等金屬雜質污染鍍液。

每隔半年至一年要去除一次碳酸鈉，一般可在冬季寒冷季節進行。

6：常見故障：

A:鍍層起泡  其產生原因及排除操作如下:

    1、鍍前處理不良：加強鍍前脫脂處理，工件進入鍍槽前，采用陽極電解、水洗、1+1鹽酸溶液活化，流水洗，再入槽施鍍。

    2、鍍液中鋅含量高，氫氧化鈉含量低，兩者比例失調：化驗并調整鍍液，使鋅與氫氧化鈉比例符合工藝規范。

    3、鍍液中添加劑及有機雜質含量過多：采用3-5g/L活性炭處理，強烈攪拌30min左右，靜止4-8h后過濾鍍液，分析調整鍍液。

    4、鍍液溫度過低：適當加溫，使鍍液溫度符合工藝規范。

B:鍍層發暗,呈海綿狀  其產生原因及排除操作如下：

    1、電流密度過高：降低電流密度，采用工藝規范中規定的電流密度下限值或更小一些進行電鍍。

    2、鍍液溫度過低：適當加溫，使鍍液溫度符合工藝規范。

    3、鍍液中鋅含量過低或過高：化驗并調整鍍液，使鋅含量符合工藝規范。

    4、鍍液中添加劑含量不足：采用小燒杯進行試驗或采用霍爾槽進行試驗驗證并確定補加量，再補充添加劑。

C:鍍層沉積速度慢，覆蓋能力差   其產生原因及排除操作如下：

    1、鍍液溫度過低：適當加溫，使鍍液溫度符合工藝規程。

    2、電流密度偏小：適當增大電流密度。

    3、鍍液中鋅含量及氫氧化鈉含量均偏低：化驗并調整鍍液，補加氧化鋅及氫氧化鈉至工藝規范要求。

    4、鍍液中添加劑含量低：適量補充添加劑。

D:鍍層呈銀白色，經出光后發黑或彩色鈍化后呈無光澤的黃褐色  其產生原因及排除操作如下：鍍液中銅或鉛等金屬雜質含量多，可采用硫化鈉或鋅粉處理鍍液。

陽極鈍化，大量析出氣體   其產生原因及排除操作如下：

    1、鍍液中氫氧化鈉含量不足：化驗并調整鍍液，補加氫氧化鈉至工藝規范要求。

    2、陽極面積小、陽極電流密度高：增加陽極面積。若鍍液中此時鋅含量偏高，則可掛入部份鐵板作陽極。

3、部分陽極導電不良或不導電：檢查陽極導桿與掛鉤，發現導電不良時，應進行酸洗或用鐵刷刷洗或用砂紙打磨，使之導電良好。

       現象

          原因

解決辦法

在整個電流密度范圍內，均獲得光亮均勻鍍層

均鍍能力較差

柔軟劑的濃度太低

按2-5ml/l加入柔軟劑，在每次向電鍍槽中添加之前都應經過赫爾槽試驗驗證

在整個電流密度范圍內獲得較暗的但卻較均勻的光澤度

光亮劑的濃度太低

按0.25ml/l 光亮劑，在每次向電鍍槽中加入之前都應經過赫爾槽試驗驗證

鍍鋅層上出現無光澤的不規則區

A）預處理較差

改善預處理（注意：要獲得較好的試驗結果，赫爾槽試驗中預處理也同樣很重要）

B）水質硬度太高

對于這種情況，可按5 ml/l 加入SurTec 704R 。在每次向電鍍槽中加入之前都應經過赫爾槽試驗驗證

樹枝狀，分布于所有電流密度區

光亮劑過量

排除

電流效率較差，在低電流密度區無鍍層

A）柔軟劑過量

排除

B）含六價鉻雜質

根據赫爾槽試驗加入還原劑連二亞硫酸鈉

無色鈍化層

A）鈍化槽沒有正確校準

檢驗鈍化槽并活化

B）鋅電解液中含金屬雜質

斷絕雜質來源，或在低電流密度區使用電解除雜質

在低電流密度區鍍層呈暗灰色

鉛雜質（約為1ppm或更高）

A）用鋅粉劑（1g/l）處理電解液

B）加入凈化劑

7：切換舊槽液的轉換工作

        為了完成轉換試驗，至少需要3升舊電鍍液

第一：可行性試驗

1、根據“問題解決”的說明用新配制的電解液鍍一片赫爾槽片（試片一）

2、用不含任何添加劑的舊電鍍液鍍一原始試片（試片二），比較兩試片，若試片二是光亮的，那么只需考慮添加劑的過量問題，若試片二沒有試片一光亮，那么說明該舊電鍍液對添加劑的接受性。

3、第二步的赫爾槽中加入5ml /l 柔軟劑和0.5ml/l 光亮劑再試驗得試片三，如果試片三的效果跟試片二一樣好或更好，那么說明轉化是可行的

第二：中等相容性檢測

1、取1.8升槽液加入到2升的燒杯中，燒杯內掛一小的赫爾槽陽極和經預處理過的試片（也可用15厘米長，大約4厘米寬的鋼片）作為陰極，放入磁轉子并緩慢攪拌，連接電路在1安培的電流下電鍍8小時。

2、250毫升上述電鍍溶液放入赫爾槽中并根據“問題解決”的說明電鍍一試片

3、在赫爾槽中加入5毫升柔軟劑和0.5ml 光亮劑再電鍍一試片

4、觀察第三步中所得試片的效果，如果效果不夠理想則重復第三步直到滿意為止

第三：  長期相容性檢測

1、按要求準備一升新配的950電鍍液，內需含有所需濃度的鋅和氫氧化鈉或氫氧化鉀以及加入10ml/l柔軟劑、1ml/l光亮劑、10ml/l凈化劑1及10ml/l凈化劑2 

2、如果在第一步可行性試驗中已出現不足的光亮度，則需加入0.5ml/l光亮劑到未處理的舊槽中

3、準備五份經950電解液稀釋至250ml的舊槽液（如需要的話可以是已加有光亮劑的舊槽液）

a、 225ml舊槽液+25ml的電鍍液

b、175ml舊槽液+75ml的電鍍液

c、125ml舊槽液+125ml的電鍍液

d、75ml舊槽液+175ml的電鍍液

e、25ml舊槽液+225ml的電鍍液

       4、用上述各電鍍液進行赫爾槽試驗

  任何稀釋都不會對槽液產生負面影響的，如果出現意外現象，如不規則斑點等，這些可能出現的問題對于滾鍍肯定會在5星期后出現，而對于吊鍍則會在15-20個星期后出現。

如果上述每一種情況都能在調整后得到良好的結果，那么說明轉換本身是沒有問題的